Evergreen:
da trent’anni al servizio della torrefazione

Il cliente utilizzava da anni una soluzione standard: un packaging 179×90 con materiale da 90 g/m² e spessore di 80 micron. Sebbene funzionasse, il sistema non era ottimizzato né per i consumi né per il costo complessivo. Durante l’analisi iniziale abbiamo verificato i limiti delle confezionatrici, le reali esigenze di shelf life e le possibilità di riduzione del materiale senza comprometterne la qualità. Da questa valutazione è nata quella che internamente definiamo una vera e propria “rivoluzione evergreen”.

In questa fase non ci siamo limitati a ridurre le dimensioni della bustina, ma abbiamo consigliato l’utilizzo di un materiale più leggero, con spessore ridotto a 60 micron e peso di 76,5 g/m². Contestualmente, è stato effettuato l’adeguamento della confezionatrice e la sostituzione delle barre saldanti, consentendo di passare a un nuovo formato 160×82 perfettamente compatibile con il flusso produttivo.

Il risultato è stato straordinario: –33% di materiale utilizzato, con il peso di una singola bustina che è passato da 1,5 g a 1 g. A ciò si è aggiunta una significativa ottimizzazione logistica: riduzione dell’utilizzo di cartone per il confezionamento secondario, aumento del numero di scatole caricabili su ogni pedana e diminuzione dell’incidenza del costo di trasporto. Una catena di vantaggi che ha generato risparmi immediati e continui, senza compromettere le performance del packaging.

Questo caso dimostra come ascoltare davvero il cliente, con l’approccio di un partner e non di un semplice fornitore, significhi aiutarlo a vincere anche quando ciò comporta una piccola riduzione dei nostri volumi di vendita. Per noi il successo del cliente resta sempre l’obiettivo principale.

Il cliente utilizzava due diverse tipologie di bobine per confezionare cialde e capsule, con conseguenti complessità nella gestione dei materiali, approvvigionamenti frammentati e una rotazione di magazzino molto lenta. Dopo un’analisi approfondita delle sue confezionatrici e del flusso produttivo, abbiamo individuato la possibilità di ottimizzare il processo non intervenendo sulla macchina, ma sulla grafica del packaging.

Abbiamo quindi progettato una soluzione grafica intelligente, studiata affinché ogni elemento visivo risultasse corretto e coerente sia nella configurazione dedicata alle cialde sia in quella destinata alle capsule. In questo modo è stato possibile utilizzare un’unica bobina per entrambi i prodotti, garantendo versatilità e continuità di utilizzo senza alcuna perdita in termini di identità visiva o leggibilità.

Il risultato ha portato a un’evidente ottimizzazione nell’approvvigionamento del materiale: i volumi di acquisto sono aumentati grazie all’unificazione delle necessità produttive e la gestione del magazzino è diventata più efficiente, con una rotazione più rapida e una drastica riduzione delle giacenze inutilizzate. Una soluzione pratica, concreta e tangibile, nata dal mettere al centro non solo l’estetica del packaging, ma soprattutto le reali esigenze di efficienza del cliente.

Questo caso dimostra ancora una volta che il nostro ruolo non è vendere materiale, ma fornire idee che semplificano la vita del cliente e migliorano il suo business.